11.1. Типы производства и их техникоэкономическая характеристика
Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций Кз. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест:
где К опi - число операций, выполняемых на i-м рабочем месте;
К р.м - количество рабочих мест на участке или в цехе.
Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.
Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40.
Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.
Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства - от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства - от 1 до 10 (включительно).
Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1.
Рассмотрим технико-экономические характеристики каждого из типов производства.
Единичное и близкое к нему мелкосерийное производства характеризуются изготовлением деталей большой номенклатуры на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Это производство должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению различных производственных заказов.
Технологические процессы в условиях единичного производства разрабатываются укрупненно в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу; участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ, которые приходится выполнять многим рабочим, требует от них различных профессиональных навыков, поэтому на операциях используются рабочие-универсалы высокой квалификации. На многих участках, особенно в опытном производстве, практикуется совмещение профессий.
Организация производства в условиях единичного производства имеет свои особенности. Ввиду разнообразия деталей, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. При такой организации производства детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременных комплектации и выполнении заказов, контроле за продвижением каждой детали по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест. Большие сложности возникают в организации материально-технического снабжения. Широкая номенклатура изготовляемой продукции, применение укрупненных норм расхода материалов создают трудности в бесперебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накапливаются большие запасы материалов, а это ведет, в свою очередь, к омертвлению оборотных средств.
Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства вследствие длительного пролеживания деталей между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату. Эта доля, как правило, составляет 20-25 %.
Основные возможности улучшения технико-экономических показателей единичного производства связаны с приближением его по технико-организационному уровню к серийному. Применение серийных методов производства возможно при сужении номенклатуры изготовляемых деталей общемашиностроительного применения, унификации деталей и узлов, что позволяет перейти к организации предметных участков; расширении конструктивной преемственности для увеличения партий запуска деталей; группировании близких по конструкции и порядку изготовления деталей для сокращения времени на подготовку производства и улучшения использования оборудования.
Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.
Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметнозамкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.
Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.
Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участком с организацией на нем переменно-поточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкие объединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется, организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали, например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированным участком. В этом случае возможна организация прямоточного производства.
Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства.
С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.
Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии.
Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении однойдвух операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования - одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах. Необходимость поддержания заданного ритма во всех звеньях производства становится отличительной особенностью организации процессов при массовом производстве.
Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции. В табл. 11.1 представлены данные по сравнительной характеристике различных типов производства.
Таблица 11.1
Сравнительная характеристика различных типов производства
11.2. Формы организации производства
Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.
Различные временные и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства. Временнаґя структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.
Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.
Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток - в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.
Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.
Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве. В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой. Возможные варианты пространственной структуры организации производства представлены на рис. 11.1. Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех).
На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.
Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис.11.2). Рассмотрим характерные черты каждой из них.
Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. В то же время применение технологической формы организации производственного процесса имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.
Рис. 11.1. Варианты пространственной структуры производственного процесса
Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.
Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Вместе с тем данная форма организации производства имеет и недостатки. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования.
Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление требуют периодической перепланировки производственных участков, изменения структуры парка оборудования. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Ее применение приводит к сокращению длительности производственного цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.
Рис. 11.2. Формы организации производства
При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. Примером служит сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.
Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-складского комплекса, который представляет собой совокупность взаимосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.
Управление ходом производственного процесса здесь осуществляется с помощью ЭВМ, что обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка заготовки к станку - обработка - возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буферные склады межоперационного и страхового заделов. Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса.
Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длительности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства. На рис. 11.3 изображены схемы расположения оборудования на участках с различной формой организации производства.
Рис. 11.3. Схемы расположения оборудования (рабочих мест) на участках с различной формой организации производства: а) технологическая; б) предметная; в) прямоточная: г) точечная (для случая сборки); д) интегрированная
В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации производства условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые). Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования.
Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий требуют перепланировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жестких относится поточная форма организации производственного процесса.
Гибкие формы позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда.
Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях в настоящее время получили такие формы организации производства, как гибкое точечное производство, гибкие предметная и поточная формы.
Гибкое точечное производство предполагает пространственную структуру обособленного рабочего места без дальнейшей передачи предметов труда в процессе производства. Деталь полностью обрабатывается на одной позиции. Приспособленность к выпуску новых изделий осуществляется за счет изменения рабочего состояния системы. Гибкая предметная форма организации производства характеризуется возможностью автоматической обработки деталей в пределах определенной номенклатуры без пpерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется путем переналаживания технических средств, перепрограммирования системы управления. Гибкая предметная форма охватывает область последовательной и параллельно-последовательной передачи предметов труда в сочетании с комбинированной пространственной структурой.
Гибкая прямолинейная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений, перепрограммирования системы управления. Она основана на рядном расположении оборудования, строго соответствующем технологическому процессу с поштучной передачей предметов труда.
Развитие форм организации производства в современных условиях Под влиянием научно-технического прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма.
Создание производств с блочно-модульной формой организации производства осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств являются коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса производства и труда в этом случае, являются: создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства; достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение сопряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости. Реализация указанных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, производства и управления. Переход к блочно-модульной форме организации производства проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследования принимается решение о целесообразности создания таких подразделений в данных производственных условиях. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции и дается оценка возможности комплектации "семейств" деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организации процесса производства и труда исходя из намеченного уровня автоматизации.
На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса.
На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, намечаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах. Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной сборки за счет организации минипотока. Впервые мини-поток был внедрен шведской автомобильной фирмой "Вольво".
- Производство здесь организовано следующим образом.
Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом
этапе действуют рабочие группы по 15-25 сборщиков. Бригада располагается
вдоль внешних стен четырех- или пятиугольника, внутри которого расположены кассы с необходимыми на данном этапе сборки деталями. Машины
собираются на самодвижущихся платформах, передвигаясь по укрупненным
операциям в пределах заданного этапа. Каждый рабочий полностью завершает
свою операцию. Принцип потока при такой системе сборки полностью
сохраняется, так как общее число одинаковых параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный такт потока. За движением
платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой следит
диспетчерская служба с помощью четырех ЭВМ.
Другим решением организации поточного производства является сохранение конвейерной системы с включением в нее и подготовительных операций. В таком случае сборщики по собственному усмотрению работают то на основных, то на подготовительных операциях. Указанные подходы в развитии поточной формы организации производства не только обеспечивают рост производительности труда и повышение качества, но и дают сборщикам чувство удовлетворения от работы, исключают монотонность труда.
11.3. Методы организации производства
Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.
Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.
Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.
Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле
(11.2)
где S p j - расчетное количество станков по j-й группе оборудования;
Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; K см j - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; F э j - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.
где t p - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; t п - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.
Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочих дней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле
(11.4)
где Т чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.
Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.
Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.
Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:
где S пр - принятое количество оборудования; К н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); С тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.
Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.
Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле
(11.6)
где К м - коэффициент сопряженности участков по мощности; М у1 , М у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У 1 - удельный расход продукции 1-го подразделения.
Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.
Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.
Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.
Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:
- объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
- конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
- затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.
Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле
где F д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N 3 - программа запуска за тот же период времени, шт.
Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.
Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:
где С pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.
Принятое число рабочих мест С прi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.
Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле
(11.9)
Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.
Способы синхронизации операций на металлорежущих станках
Способы синхронизации сборочных операций
- Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
- Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
- Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены в 12.6.
- Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.
В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.
Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.
Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.
Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:
В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле
где l o - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; t тр - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.
Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.
Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.
Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу .
Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.
Рассмотрим основные этапы организации группового производства.
Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости Кд:
(11.13)
где N i - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; k oi число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали; tшт ij - штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин; К вj - средний коэффициент выполнения норм времени.
Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.
Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения S pi до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.
Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К зj и участку в целом К з.у:
(11.14)
где S прj - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке.
Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.
При реорганизации действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле
(11.16)
где Р я - явочное число основных рабочих, чел.; С м - режим сменности работы; Н у - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; С р - средний разряд работ на участке; К з.о - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.
При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:
На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кд осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.
Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).
Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:
(11.18)
(11.19)
где К т.з - коэффициент технологической замкнутости; Т S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч;
Т вi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч;
k - число деталей, цикл обработки которых не завершаетсяна данном участке; К п.з - коэффициент производственной замкнутости; T ni - время обработки i-й детали, изготовляемой на
участке по кооперации; m - количество деталей, переданных
для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.
Интегральный показатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле
(11.20)
При К инт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.
Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания "Toyota". Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.
Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:
- изготовление продукции мелкими партиями;
- формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;
- преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;
- переход от цеховой структуры производства к предметноспециализированным подразделениям;
- передача функций управления непосредственно исполнителям.
Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.
При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации производства позволяет задействовать рабочих и оборудование независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе "точно вовремя" план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.
Управление ходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.
Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта "канбан".
На рис. 11.4 показана схема организации синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт "канбан" между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.
Например, обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.
- Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.
- На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на участок сверления.
- Производственная карта служит сигналом к началу производства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве.
- Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.
- С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.
- изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;
- на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.
Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении определенных принципов, включающих: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.
Проверка качества в ходе производства в соответствии с указанными принципами ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.
Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т. д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства - на втором.
Меняются роли отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.
Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе "Кавасаки" в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.
Брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.
Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб. Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства происходят за счет профилактического обслуживания оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.
Рис. 11.4. Схема организации синхронизированного производства: I - маршрутная схема производственного процесса; II - схема движения контейнеров с картами "канбан"
Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и заточка инструментов. Поддержание порядка на рабочем месте рассматривается как обязательное условие качественной работы. В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.
Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.
Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.
Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами. Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.
Третий этап. Организация работы по принципу: "За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему".
Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.
Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников. Сноски
- Групповой метод изготовления деталей разработан д-ром техн. наук С.П. Митрофановым. Основные результаты его работы отражены в трудах "Научная организация машиностроительного производства" (М., 1976) и "Групповая технология" (М. ,1986).
- Данная зависимость предложена д-ром экон. наук Г.Э. Слезингером.
Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, стабильности объёма выпуска продукции и специализации рабочих мест.
Различают три основных типа организации производства:
1)индивидуальное - штучный выпуск продукции, он характерен, к примеру, для заводов тяжёлого машиностроения, судостроения; широкий ассортимент, отсутствие глубокой специализации рабочих мест, длительный производственный цикл, большой объём производства.
2)серийное - одновременное изготовление продукции широкой номенклатуры сериями, глубокая специализация рабочих мест, применение наряду с универсальным специального оборудования. Серия – это выпуск конструктивно одинаковых изделий, запуск в производство партиями одновременно или последовательно, но непрерывно в течение определённого времени. Делится на: мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное.
3) массовое - предполагает ограниченную номенклатуру изделий, выпускаемых в больших количествах. Характеризуется непрерывностью и относительно длительным периодом изготовления, применением специального оборудования, высокой автоматизацией. (пищевая и лёгкая промышленность)
Методы организации производства:
1.поточный (при массовом или крупносерийном про-е)
Основное звено - поточная линия (т.е. группа рабочих мест, предназначенных для выполнения, закрепленных за ними операций, расположенных по ходу технологического процесса). Впервые поток легковых автомобилей был смоделирован Г. Фордом. Основными характеристиками производительности потока являются такт и темп потока . Такт – это время, необходимое чтобы с конвейера сошло одно готовое изделие. Тем п – количество изделий, которые сходят с потока за один час работы. Высшая форма поточного производства – это конвейер , где все операции сильно дифференцированы (как правило, это трудоёмкая сборка).
Поточные линии :
- Непрерывная поточная линия - это конвейер, на котором изделие проходит обработку (или сборку) по всем операциям непрерывно, без межоперационного прослеживания. Движение изделий на конвейере происходит параллельно и синхронно.
- Прерывная поточная линия - линия, на которой движение изделий по операциям строго не регламентируется. Оно происходит с перерывами. Для таких линий характерны обособленность технологических операций, значительные отклонения продолжительности различных операций от среднего такта.
- Поточные линии со свободным ритмом - линии, на которых передача отдельных деталей или изделий (их партий) может осуществляться с некоторыми отклонениями от расчетного (установленного) ритма работы. При этом для компенсации этих отклонений и в целях обеспечения бесперебойной работы на рабочих местах создается межоперационный запас изделий.
2.серийный. Если программа производства недостаточно высока (каждое изделие выпускается в небольшом количестве), то организуется серийное производство , запускаемое партиями. Партия – это количество одновременно запускаемых в производство деталей. При данном методе применяется специализированное оборудование. Обработка одновременно продукции нескольких наименований. Закрепление за рабочим местом нескольких операций, использование кадров широкой специализации. По производительности данный метод уступает поточному, но тоже достаточно эффективен.
3.единичный. В тех случаях, когда на предприятии выпускается неустойчивая номенклатура изделий, но единицами или мелкими партиями, в небольших количествах, на универсальном оборудовании, говорят о единичном методе производства. Выпуск широкой номенклатуры, небольшое количество производства, универсальное оборудование, изготовление сложной или уникальной продукции.
9 .Формы организации общественного производства
1.Концентрация производства – это сосредоточение производства продукции в рамках крупного предприятия за счёт внедрения новой техники и технологии
Виды:
- агрегатная (увеличение единичной мощности технологического оборудования. достигается преимущественно интенсивным путем, т.е. применением более совершенных, с повышенной единичной мощностью машин, аппаратов, агрегатов).
- технологическая (проявляется в увеличении объемов производства продукции, достигаемой путем расширения масштабов ее выпуска на основе увеличения качества однотипного оборудования, а также за счет качественного совершенствования используемой техники).
- заводская (новое строительство, укрупнение предприятий вследствие объединения нескольких родственных по профилю производства предприятий в одно, без существенных изменений в технологии и организации производства).
- организационно-хозяйственная (с оздание производственных объединений и холдингов. Горизонтальная интеграция - это слияние двух и более предприятий, выпускающих однородную продукцию, являющихся по сути конкурентами на рынке. Основная цель такой концентрации - расширение собственной ниши рынка и вытеснение из него предприятий-конкурентов. Вертикальная интеграция, обеспечивающая повышение концентрации производства, предполагает объединение нескольких разноотраслевых предприятий и по сути своей является самостоятельной формой организации производства, т.е. комбинированием).
Показатели:
· Годовой объём производимой на предприятии продукции;
· Удельный вес выпускаемой на предприятии продукции в общем объёме выпуска аналогичной продукции в стране или регионе;
· Среднегодовая численность работающих на предприятии;
· Среднегодовая стоимость основных производственных фондов.
Достоинства:
1. Крупный капитал, сосредоточенный в рамках одного предприятия.
2. Возможность проводить научные исследования.
3. Возможность применения высоких технологий.
4. Низкая себестоимость выпускаемой продукции.
Недостатки:
1. Большие капиталовложения для создания концентрированных производств.
2. Неспособность к быстрой перестройке производства на выпуск новой продукции.
3. Длительные сроки создания таких производств.
4. Высокие транспортные расходы.
2.Специализация – есть сосредоточение производства однородной, однотипной продукции на одном предприятии и применение при этом массово поточного производства с высоко производственной техникой и технологией, высокой производительностью труда.
Формы специализации:
- предметная (предприятие выпускает в больших масштабах определённый вид продукции.);
- подетальная (предприятие специализируется на выпуске деталей, узлов, которые поставляются затем на предприятия с предметной специализацией, например, производство подшипников, болтов и т.д.);
- технологическая (основана на выполнении в масштабах предприятия (цеха, участка) определенных операций или стадий производственного процесса, предприятие специализируется на производстве технологически однородных работ, к примеру, литейное производство);
- функциональная (предприятие специализируется на выполнении каких-либо конкретных функций, например, предприятия инфраструктуры: транспортные, предприятия связи).
3. Кооперирование - производственные связи предприятий по совместному производству конечной продукции.
По отраслевому признаку:
- межотраслевое
- внутриотраслевое
По территориальному признаку:
- межрайонное
- внутрирайонное
По характеру специализации поставок:
- агрегатное (проявляется в процессе производства сложной продукции, выпуск которой осуществляется на головном предприятии на основе приобретения от других предприятий-поставщиков различных деталей и комплектующих изделий, необходимых для комплектовании профильной продукции данного завода. Наиболее ярким представителем агрегатной кооперации является машиностроение.)
- подетальное (это поставка головному, выпускающему готовую продукцию предприятию необходимых для комплектации конечной продукции отдельных агрегатов: моторов, электродвигателей, электрогенераторов, компрессоров, насосов и др.)
- технологическое (это такой вид производственных связей, который характеризуется поставками одних предприятий другим определенных полуфабрикатов (поковок, штамповок, отливок) или осуществлением отдельных технологических операций, выполнением определенных работ или оказанием тех или иных услуг.)
Внутризаводское кооперирование проявляется в установлении определенных технологий производства связей между отдельными цехами предприятия по передаче незавершенного производства, полуфабрикатов и комплектующих изделий для дальнейшей их переработки из одного основного цеха в другой, в выполнении определенных работ и оказания услуг вспомогательными производствами для нужд основных цехов.
Важнейшими способами установления кооперационных связей между предприятиями служат: разработка и реализация совместных программ , заключение договоров по специализации производства , а также создание совместных предприятий по производству необходимых изделий . Реализация совместных программ может осуществляться по двум направлениям - подрядное кооперирование и производственное кооперирование.
Подрядное кооперирование выражается в заключении соглашения (договора) между двумя предприятиями, одно из которых поручает (заказчик) другому (подрядчику, исполнителю) выполнение определенного объема работ или оказания услуг в соответствии с обусловленными договором требованиями по срокам, объемам и качеству.
Производственное кооперирование (совместное производство) направлено на разграничение производственных программ участников такой кооперации. Договаривающиеся стороны заключают соответствующее соглашение, в соответствии с которым они устраняют или сокращают дублирование производства (выпуск одно и того же вида продукции) с целью уменьшения или ликвидации конкуренции на рынке между собой.
4.комбинирование производства - технологическое сочетание взаимосвязанных разнородных производств одной или нескольких отраслей промышленности в рамках одного предприятия - комбината.
наиболее типично для черной и цветной металлургии, текстильной промышленности и др.
Формы:
1. на основе комплексного использования исходного сырья (нефтехимия, металлургия, деревообработка). Суть этого направления комбинирования сводится к такой организации производства, которая обеспечивает более полное использование, так называемых комплексных видов исходного сырья на одном предприятии.
2. на основе утилизации отходов производства для выработки других видов продукции. Реализация такого комбинирования осуществляется путем своеобразного «удлинения технологической цепочки» на основе организации производства новых видов продукции из отходов. Помимо обеспечения охраны окружающей среды и сокращения экологического ущерба такая форма комбинирования позволяет получать и экономический эффект, обеспечиваемый сокращением затрат предприятия по оплате за загрязнение окружающей среды, на транспортировку и содержание отходов в отвалах, а также за счет снижения материалоемкости производства.
Медная руда – переработка – медь - сернистый ангидрид (отходы – сера)
3. на основе сочетания последовательных стадий переработки исходного сырья . Такое комбинирование предполагает увеличение технологической стадии или «удлинение технологической цепочки» переработки исходного сырья на одном предприятии с целью его доведения до полуфабриката или, по возможности, до конечного продукта с последующей реализацией на сторону. в цветной металлургии сочетание на одном предприятии черновой меди с процессами получения электролитической рафинированной меди с последующим выпуском не только катанных заготовок из нее, но и готовой продукции из меди и реализации на рынке - типичный пример направления комбинирования производства.
Наиболее типичными и характерными признаками комбинирования , обеспечивающими повышение эффективности производства, являются:
непрерывность перехода предметов труда от одного технологического процесса к другому;
общность вспомогательных и обслуживающих производств;
единство энергетической системы;
пространственное единство, обеспечиваемое расположением, как правило, всех производств на одной производственной площадке;
наличие достаточно тесных технико-технологических и экономических связей между производствами;
единое управление.
Оценку уровня комбинирования в той или иной отрасли промышленности можно произвести с помощью таких показателей, как:
доля продукции, произведенной на комбинированных предприятиях, в общем объеме ее производства в данной отрасли;
показатель материалоотдачи, определяемый отношением объема производства товарной (реализованной) продукции из единицы исходного первичного сырья (например, из тонны сырой нефти, из тонны полиметаллических руд, из одного кубического метра древесины и т.д.);
коэффициент комбинирования, представляющий собой отношение валового оборота к объему валовой продукции.
4.диверсификация - расширение сфер деятельности предприятия, расширение номенклатуры производимой специализированными (монопольными) предприятиями продукции.
Метод организации производства - это определенный способ выполнения производственного процесса, который предусматривает совокупность соответствующих мероприятий и способов его реализации. Для метода организации производства особенно важной является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудование и степень непрерывности производственного процесса. Различают три метода организации производства:
непоточное (единичный);
поточное;
автоматизированный.
Непоточному производству свойственные такие признаки:
на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, потому что их количество является небольшим и недостаточным для нормальной загрузки оборудования;
рабочие места размещаются за однотипными технологическими группами без определенной связи с последовательностью выполнения операций;
предметы труда перемещаются в процессе обработки по сложным маршрутам, что вызывает большие перерывы между операциями.
Технологическое оборудование, в основном, является универсальным, хотя при обработке особенно сложных по конструкции и больших по размерам деталей, может применяться другое оборудование.
Непоточный метод применяется преимущественно в единичном и серийном производствах. В зависимости от номенклатуры изделий и их количества, непоточный метод может иметь разные модификации :
при условиях единичного производства он осуществляется преимущественно в форме одиночно-технологического метода, когда отдельные предметы труда проходят обработку единицами или небольшими партиями, которые не повторяются;
в серийном производстве он набирает формы партийно-технологического или предметно-группового метода.
Партийно-технологический метод характеризуется тем, что предметы труда проходят обработку партиями, которые периодически повторяются.
Величина партии предметов, которые обрабатываются, влияет на эффективность производства. Потому очень важно определить величину оптимальной партии. Оптимальной является такая партия предметов, когда общие расходы на ее изготовление будут минимальными.
Предметно-групповой метод заключается в том, что вся совокупность предметов труда распределяется на технологически подобные группы. Обработка предметов каждой группы осуществляется по приблизительно одинаковой технологии и нуждается в одинаковом оборудовании. Это дает возможность создавать для обработки предметов группы предметное специализированные участки, повышать уровень механизации и автоматизации производства. Предметно-групповые методы создают предпосылки для перехода к поточному производству.
Количество оборудования в непоточном производстве вычисляется отдельно для каждой группы однотипных, технологически взаимозаменяемых станков:
, где
КМ - количество станков (машин) в технологической группе;
п - количество наименований предметов, которые обрабатываются на данном оборудовании;
N 1 - количество предметов г-го наименования, которые обрабатываются за расчетный период;
t і - норма времени на обработку і-го предмета, год;
Тр - плановый фонд времени работы единицы оборудования за расчетный период, год;
Кн - коэффициент выполнения норм времени.
Поточное производство – высокоэффективный метод организации производственного процесса, который предусматривает обработку предметов труда за установленным кратчайшим маршрутом с фиксированным временем.
Главным признаком поточного производства является стойкая номенклатура пуска однородной продукции. В поточном производстве полнее всего выраженные основные принципы высокоэффективной организации производственного процесса и, прежде всего, принципы непрерывности. Поточные методы применяются в условиях изготовления значительных объемов продукции на протяжении длительного времени преимущественно в массовом и крупносерийном производстве.
Поточное производство является высшей формой реализации массового производства со следующими характерными особенностями:
деление технологического процесса на определенные операции и закрепления их за конкретными рабочими местами;
точно определенная длительность (синхронность) операций;
размещение рабочих мест в последовательности технологического процесса изготовления изделия (предметный принцип размещения);
оснастка линий по большей части транспортными устройствами (транспортерами, пневмотранспортными средствами, промышленными работами, манипуляторами и тому подобное), которые предназначены для передачи изделий от одного рабочего места к другому, а также для регуляции ритма поточной линии.
Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия - технологически и организационно отделенная группа рабочих мест, на которой изготовляется один или несколько подобных типоразмеров изделий. Поточные линии бывают разными, потому их классифицируют по определенным признакам :
По количеству наименований изготовленных на них изделий:
однопредметные (постоянно-поточные);
многопредметные (многопоточные).
По характеру движения изделий по операциям:
непрерывно-поточные;
прерывно-поточные.
По способу поддержки ритма:
с регламентированным ритмом;
со свободным ритмом.
По виду применения транспортных средств:
конвейерные;
не конвейерные.
По характеру движения конвейера:
непрерывного действия;
периодического действия.
По месту выполнения операций:
на конвейере;
на специально оборудованных рабочих местах.
Для эффективной работы предприятия выбирается определенная разновидность поточной линии и вычисляются основные ее параметры: такт, темп, ритм, количество рабочих мест, скорость движения конвейера и длина рабочих зон.
Такт поточной линии – это интервал времени, за которое с линии сходят изделия, которые передвигаются последовательно друг за другом, то есть это интервал времени, через которое периодически происходит выпуск определенной продукции:
V= , где
V - скорость движения конвейера, м/мин;
l - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (изделиями на конвейере), м.
На рабочем конвейере с непрерывным движением при выполнении операции маятник передвигается по ходу конвейера в пределах отведенной ему работы. По окончании операции рабочий возвращается к началу зоны и выполняет операцию над следующим изделием, которое на этот момент подошло к рабочей зоне.
Длина рабочей зоны вычисляется по формуле:
т= , где
т - такт поточной линии, мин;
Теф - эффективный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде, мин;
В п л - величина, обратная к такту, называется темпом поточной линии (Т) и вычисляется по формуле:
Т= .
Темп поточной линии, который выражает количество продукции, которая сойдет с поточной линии (конвейера) за один час ее работы, определяется по формуле:
Т= .
Если предметы труда передаются не поштучно, а транспортными партиями (пт), то они сходят с линии за интервал времени, который называется ритмом линии , который определяется по формуле:
R = r х пт, где
R - ритм линии, мин.
Количество рабочих мест вычисляется для каждой операции по формуле:
РМ і =, где
РМ i - расчетное количество рабочих мест на і-й операции.
Скорость движения конвейера зависит от его такта и расстояния между изделиями (или центрами двух смежных рабочих мест):
РЗ=l х , где
РЗ - длина рабочей зоны на і-й операции, м.
Поточное производство имеет некоторые недостатки, а именно:
монотонность и однообразие труда;
чувствительность к возможным отклонениям в снабжении, оснастке и документации, что может повлечь остановку конвейера.
Для решения указанных проблем поточного производства было характерно автоматические поточные линии.
Автоматические поточные линии - это совокупность машин, которые автоматически при участии человека, выполняют заданные технологические операции, включая транспортировку, контроль качества и тому подобное.
Следовательно, автоматизация производства - процесс, при котором все или большая часть операций, которые нуждаются в физических усилиях рабочего, передается машинам и происходят без его непосредственного участия. Рабочему остается только функция налаживания, присмотра и контроля.
В зависимости от особенностей производственных процессов и прежде всего типа производства применяются организации производства. Под методом организации производства понимается способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации. Он характеризуется рядом признаков, главным из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операции технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса.
Выделяют три метода организации производства:
Непоточный;
Поточный;
Автоматизированный.
Непоточный метод характеризуется следующими признаками:
Все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с исследовательностью выполнения операции;
На рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предмета;
Технологическое оборудование в основном универсальное;
Детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами в связи с чем возникают большие перерывы в его обработке.
Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве.
Для рациональной организации непоточного производства заказ на изготовление изделий комплектуют по времени их обработки и осуществляют запуск в производство группами.
Наиболее совершенны по своей четкости и законченности из всех метод организации производства является поточный. При использовании данного метода предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом. Поточная организация производства характеризуется следующими признаками:
Разделение производственного процесса на отдельные операции и их длительное закрепление за определенным рабочим местом;
Специализация каждого рабочего места на выполнение определенной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных предметов труда;
Согласованное и ритмичное выполнение всех операций на основе единого расчетного такта поточной линии;
Размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
Передача обрабатываемых деталей с операции на операцию с минимальным перерывом и при помощи …… транспортных устройств.
Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса. В зависимости от конкретных производственных условий поточные линии могут быть самых различных видов. Все их многообразие можно свести к нескольким группам, в основу каждой из которых положен определенный классификационный признак:
Номенклатура обрабатываемых предметов;
Степень непрерывности производства;
Способ поддержания ритма;
Способ транспортировки предметов между операциями;
Характер движения конвейера.
Организация поточного производства предусматривает выполнение расчета показателей работы линии и проведение ряда организационно-технических мероприятий. Исходными данными для расчета параметров поточной линии являются:
Производственная программа;
Технологический процесс обработки изделий;
Режим работы предприятия;
Масса и габаритные размеры обрабатываемых изделий;
Техническая и технологическая документация;
Промышленно-санитарные нормы;
Конструкционные особенности здания, в котором проектируется линия.
Расчет параметров однопредметной прерывной поточной линии осуществляют в следующей последовательности:
1) рассчитывают такт поточной линии. Под тактом поточной линии понимают период времени между запуском на нее (или выпуском) двух смежных изделий;
2) проводят технологическую синхронизацию;
3) определяют расчетное и принятое количество рабочих мест, коэффициент загрузки каждого рабочего места и линии в целом, строят график загрузки линии;
4) определяют расчетную численность рабочих линий, проводят организационную синхронизацию и рассчитывают принятое количество рабочих;
5) составляют стандарт-план работы поточной линии;
6) определяют величину внутрилинейных заделов.
Формула расчета всех указанных параметров приведена в примере расчета параметров однопредметной прерывной поточной линии.
Под технологической синхронизацией понимают комплекс мероприятий, направленных на достижение равенства или кратности длительности операций расчетному такту работы линии. Полная технологическая синхронизация означает достижение полной пропорциональности и непрерывности производственного процесса. В качестве средств достижения целей технологической синхронизации выступают следующие мероприятия:
Комплектование технологически неделимых операций в организационные операции, трудоемкость которых равна или кратна такту;
Перегруппировка технологически неделимых операций;
Применение более производительного оборудования на более трудоемких операциях;
Ужесточение режимов обработки;
Оборудование рабочих мест технологической оснастки и приспособлениями с целью сокращения непроизводительных затрат времени.
Организационная синхронизация дополняет технологическую и способствует более рациональному использованию рабочих на поточной линии. Она может включать следующие виды работ:
Организацию многостаночного обслуживания на смежных рабочих местах в непрерывно-поточном производстве;
Использование совмещения профессий на любых операциях;
Размещение оборотных заделов, переход операциями, выполняемыми с более высокой производительностью, чем предыдущие для обеспечения бесперебойной работы линии;
Планировку рабочих мест на поточной линии, с целью создания наилучших условий для работы многостаночников совместителей.
При автоматизированном производстве за рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля, а все или преобладающая часть операций производственного процесса передается машиной.
Автоматизация производственного процесса достигается путем использования систем машин-автоматов, расположенных в технологической последовательности и объединенных средствами транспортировки, контроля и управления.
Различают четыре основные направления автоматизации:
Внедрение полуавтоматических и автоматических станков;
Создание комплексных систем машин с автоматизацией всех звеньев производственного процесса;
Конструирование и производство промышленных роботов;
Развитие компьютеризации и гибкости производств и технологий.
Контрольные вопросы для самостоятельной подготовки
1 Типы производств.
2 Непоточный метод организации производства.
3 Поточный метод организации производства.
4 Автоматизированный метод организации производства.
5 Классификация поточных линий.
6 Технологическая и организационная синхронизация.
7 Алгоритм расчета параметров поточной линии.
8 Виды заделов в поточном производстве.
Темы рефератов
1 Особенности организации производства на предприятиях различных отраслей.
2 Специфика организации производства на малых предприятиях.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru
Введение
1. Понятие производственного процесса
2. Виды производственных процессов
3. Научные принципы организации процессов производства
3.1. Деятельность по организации производственных процессов
3.2. Принципы организации производственного процесса
4. Организация производственных процессов в пространстве
5. Организация производственных процессов во времени. Производственный цикл
6. Методы организации производства
6.1. Метод организации индивидуального производства
6.2. Метод организации поточного производства
6.3. Способы синхронизации сборочных операций
6.4. Метод групповой организации производства
6.5. Метод организации синхронизованного производства
Практическая часть
Заключение
Список использованной литературы
Введение
Любая экономическая система, в том числе и предприятие, решает три главных вопроса: что производить, как производить, для кого производить? Организация производства напрямую связана с поиском ответа на вопрос: как производить? Она призвана определить эффективные взаимосвязи между отдельными элементами производственно-сбытового процесса и создать условия для повышения конкурентоспособности продукции и предприятия в целом. Именно поэтому переход к рыночным отношениям обуславливает необходимость совершенствования организации производственного процесса на предприятии.
Многие организационные вопросы и факторы повышения эффективности предприятия могут быть успешно реализованы только при условии тщательного изучения технологических и производственных процессов, структуры парка оборудования, конструктивно-технологической характеристики изделия и перспектив технического прогресса в данной отрасли.
Целью данной работы является изучение методов организации производственного процесса на предприятии, а также основных требований к его организации.
1. Понятие производственного процесса
Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребности общества.
Производственный процесс - совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции.
Основной частью производственного процесса является технологический процесс, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.
Производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.
В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия рабочего (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей).
2. Виды производственных процессов
По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на: основные, вспомогательные и обслуживающие.
Основными называются производственные процессы, в ход которых осуществляется изготовление основной продукции выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении является выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятий и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю.
К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха.
Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей.
В современных условиях наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции.
Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Стадией производственного процесса называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое. К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок - резка материалов, литье, штамповка. Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали. Сборочная стадия - заключительная часть производственного процесса. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.
Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.
В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда.
3. Научные принципы организации процессов производства
3. 1 Деятельность по организации производственных процессов
Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование.
Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.
Пространственное сочетание элементов производственного процесса и всех его разновидностей реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия и входящих в него подразделений. В связи с этим важнейшими видами деятельности являются выбор и обоснование производственной структуры предприятия, т.е. определение состава и специализации входящих в него подразделений и установление рациональных взаимосвязей между ними.
В процессе разработки производственной структуры выполняются проектные расчеты, связанные с определением состава парка оборудования, учетом его производительности, взаимозаменяемости, возможности эффективного использования. Разрабатывается рациональная планировка подразделений, размещения оборудования, рабочих мест. Создаются организационные условия для бесперебойной работы оборудования и непосредственных участников производственного процесса -- рабочих.
Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимоувязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания.
Важный элемент организации производственных процессов - организация труда работающих, т.е. реализация процесса соединения рабочей силы со средствами производства. Методы организации определяются формами организации производственного процесса.
Организация производственных процессов предполагает также необходимость сочетания их элементов во времени, что находит выражение в установлении порядка выполнения отдельных операций, рациональном совмещении времени выполнения различных видов работ, определении календарно-плановых нормативов движения предметов труда. Нормальное функционирование процессов во времени обеспечивается также порядком запуска-выпуска изделий, созданием необходимых запасов (резервов) и производственных заделов, бесперебойным снабжением рабочих мест инструментом, заготовками, материалами. Важным направлением этой деятельности является рациональная организация движения материальных потоков. Эти задачи решаются на основе разработки и внедрения систем оперативного планирования производства с учетом типа производства и технико-организационных особенностей производственного процесса.
Наконец, в ходе организации процессов производства на предприятии немаловажное место отводится разработке системы взаимодействия отдельных производственных подразделений.
3.2 Принципы организ ации производственного процесса
Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части - процессы, операции - и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства.
Принципы дифференциации и комбинирования распространяются и на отдельные рабочие места. Поточная линия, например, представляет собой дифференцированный комплекс рабочих мест.
В практической деятельности по организации производства приоритет в применении принципов дифференциации или комбинирования должен отдаваться тому принципу, который обеспечит наилучшие экономические и социальные характеристики производственного процесса. Так, поточное производство, отличающееся высокой степенью дифференциации производственного процесса, позволяет упрощать его организацию, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих, большое число операций увеличивает потребность в оборудовании и производственных площадях, ведет к излишним затратам на перемещение деталей.
Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами:
Общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования;
Возрастанием объемов выпуска отдельны видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.
При выборе того или иного направления концентрации необходимо учитывать следующие преимущества каждого из них.
При концентрации в подразделении технологически однородных работ требуется меньшее количество дублирующего оборудования, повышается гибкость производства и появляется возможность быстрого перехода на выпуск новой продукции, возрастает загрузка оборудования.
При концентрации технологически однородной продукции сокращаются расходы на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, упрощается управление ходом производства, сокращается потребность в производственных площадях.
Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации универсализация - это такой принцип организации производства, при котором каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных операций.
Уровень специализации рабочего места определяется специальным показателем - коэффициентом закрепления операций К з.о, который характеризуется количеством деталеоперация, выполняемых на рабочем месте в определенный промежуток времени. При К з.о = 1 имеет место узкая специализация рабочих мест, при которой в течение периода на рабочем месте выполняется одна деталеоперация.
Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в их определенном количественном отношении друг с другом. Пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов должна соответствовать потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов - потребности сборочного цеха в необходимых деталях. производственный сборочный операция
Нарушение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, появлению «узких мест» в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.
Пропорциональность в рабочей силе, площадях, оборудовании устанавливается в процессе проектирования предприятия. Пропорции выявляют на основе системы нормативов и норм, которые определяют количество взаимных связей между различными элементами производственного процесса.
Производственный процесс изготовления машины состоит из большого числа операций. Выполнение их последовательно одна за другой вызвало бы увеличение продолжительности производственного цикла. Поэтому отдельные элементы процесса изготовления продукции должны выполняться параллельно.
Параллельность достигается при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами, одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах, одновременной обработкой деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах, одновременным изготовлением различных деталей одного и того же изделия на разных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени.
Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути прохождения предмета труда от начала до конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, устранения различного рода «петель» и возвратных движений.
Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. При проектировании предприятий добиваться расположения цехов и служб в последовательности, предусматривающей минимальное расстояние между смежными подразделениями. Детали и сборочные единицы разных изделий должны иметь одинаковую или сходную последовательность протекания стадий и операций производственного процесса. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.
Соблюдение требований прямоточности ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку.
Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы и ритмичность производства.
Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные отрезки времени. Ритмичность работы - это выполнение равных объемов работ за равные интервалы времени. Ритмичность производства - соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.
Ритмичная работа - основа роста производительности труда, оптимальной загрузки оборудования, полного использования кадров и гарантия выпуска продукции высокого качества.
Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию.
Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях, на которых изготавливаются или собираются предметы труда, имеющие операции одинаковой или кратной такту линии продолжительности.
Нарушение принципа непрерывности вызывает перебои в работе, ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства.
Принцип избыточности в организации производства предполагает наличие у производственной системы некоторых резервов и страховых запасов, которые необходимы для сохранения управляемости и устойчивости системы. Различные нарушения нормального течения производственного процесса, возникающие в результате действия многих факторов, ряд из которых трудно или невозможно предвидеть, устраняются методами управления, но требуют затрат дополнительных производственных ресурсов. Организуя производственную систему, необходимо предусмотреть такие запасы и резервы, например страховые (гарантийные) запасы сырья и резервы мощности предприятия и отдельных его подразделений. В каждом конкретном случае необходимая избыточность производственной системы устанавливается на основании практического опыта, статистических закономерностей или минимизируется с использованием экономико-математических методов.
Приведенные выше принципы организации производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе.
Степень реализации принципов организации имеет количественное измерение. Поэтому в дополнение к действующим методам анализа производства должны быть разработаны и применяться на практике формы и методы анализа состояния организации производства и реализации ее научных принципов.
Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение. Проведение в жизнь этих принципов является делом всех звеньев управления производством.
4. Организация производственных процессов в пространстве
Производственная структура предприятия. Сочетание частей производственного процесса в пространстве обеспечивается производственной структурой предприятия. Под производственной структурой понимается совокупность производственных единиц предприятия, входящих в его состав, а также формы взаимосвязей между ними. При этом производственный процесс в современных условиях может рассматриваться в двух его разновидностях:
Как процесс материального производства с результатом - товарной продукцией;
Как процесс проектного производства с результатом - научно-техническим продуктом.
Характер производственной структуры предприятия зависит от видов его деятельности, основными из которых выступают следующие: научно-исследовательская; производственная; научно-производственная; производственно-техническая; управленческо-хозяйственная.
Состав подразделений предприятия, специализирующегося на производственной деятельности, определяется особенностями конструкции производимой продукции и технологии ее изготовления, масштабами производства, специализацией предприятия и сложившимися кооперированными связями.
В современных условиях большое влияние на структуру предприятия оказывает форма собственности. Переход от государственной к более прогрессивным формам собственности - частной, акционерной, арендной -приводит к сокращению лишних звеньев и структур, дублирования в работе, численности контрольного аппарата.
В современных условиях большое влияние на структуру предприятия оказывает форма собственности. Переход от государственной к более прогрессивным формам собственности - частной, акционерной, арендной - приводит, как правило, к сокращению лишних звеньев и структур, дублирования в работе, численности контрольного аппарата.
В настоящее время распространены организационные формы малых, средних и крупных предприятий, производственная структура каждого из которых обладает соответствующими особенностями.
Производственная структура малого предприятия отличает я простотой. Она, как правило, имеет минимум или не имеет совсем внутренних структурных производственных подразделений. На малых предприятиях очень незначителен аппарат управления, широко применяется совмещение управленческих функций.
Структура средних предприятий предполагает выделение в их составе цехов, а при бесцеховой структуре - участков. Здесь уже создаются минимально необходимые для обеспечения функционирования предприятия собственные вспомогательные и обслуживающие подразделения, отделы и службы аппарата управления.
Крупные предприятия в обрабатывающей промышленности имеют в своем составе весь набор производственных, обслуживающих и управляющих подразделений.
На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия. Под генеральным планом понимается пространственное расположение всех цехов и служб, а также транспортных путей и коммуникаций на территории предприятия. При разработке генерального плана обеспечивается прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса. Службы и цехи, связанные между собой, должны располагаться в непосредственной близости.
5. Организация производственных процессов во времени . Производственный цикл
Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия.
Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.
Длительность производственного цикла - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую, продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.
Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом следует исходить из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования - необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.
В наиболее общем виде длительность производственного цикла Т ц выражается формулой:
Т ц = Т т + Т n -3 + Т е + Т К + Т ТР + Т МО + Т ПР,
где Т т - время технологических операций
Т n -3 - время работ подготовительно-заключительного характера;
Т е - время естественных процессов;
Т К - время контрольных операций;
Т ТР - время транспортирования предметов труда;
Т МО - время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы);
Т ПР - время перерывов, обусловленных режимом труда.
Операционный цикл - это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.
6. Методы организации производства
Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Рассмотрим первую группу методов.
6.1 Метод организац ии индивидуального производства
Данный метод используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим универсальных приспособлении, требуется лишь периодически замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.
Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета принимаются целующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков S p определяется по формуле:
S p j = Q/qi * K cmj ; S pj = hQ/F э j ,
где S pj - расчетное количество станков по j-ой группе оборудования;
Q - годовой объем выпуска продукции, шт.;
К с mj - коэффициент сменности работы по j-ой группе оборудования;
F э j - эффективный фонд рабочего времени одного стоика j-ой группы.
F э j = F н j (l - (t p + t n)/100),
где t - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду;
t n - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.
Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочих дней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле:
F H = (Д К -Д н)-Т чс,
где Т чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.
Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности.
Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:
M y = S пр * K н.см * F н * K + C тр,
где K н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования;
К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху);
C тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.
Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из расчета загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы и нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.
Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:
К м = М у1 ,/М у2 У;
где К м - коэффициент сопряженности участков по мощности;
М у1 , М у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка);
У - удельный расход продукции 1-го подразделения.
Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортирование деталей должно осуществляться без задержек, не создавая на рабочих местах излишнего запаса заготовок.
Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет завершению изготовления изделия.
6.2 Метод организации поточного производства
Этот метод используется при изготовлении изделий одного наименования ила конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же посте окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.
Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:
Объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
Конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
Затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.
Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле:
r = F д / N з,
где F д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин;
N з - программа запуска за тот же период времени, шт.
Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.
Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих доест по операциям процесса:
где C pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса;
t i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортирования и снятия детален, мин. Принятое число рабочих мест С п. определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.
Коэффициент загрузки рабочих мест К з определяется по формуле:
K з = С р - С пр,
Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности протекания производственного процесса в поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.
6.3 Способы синхронизации сборочных операций
Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
Концентрация операции. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым изделием, поручив ему выполнение нескольких операций.
Посте того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающей контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены ранее.
Одним из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий является организация межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.
Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.
Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.
Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии
В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле:
где 1 0 -- расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м;
t тр -- время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.
Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, такта, степени синхронизации операций.
Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии, обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подхода к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.
6.4 Метод гру пповой организации производства
Этот метод применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу.
Характерными признаками организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.
6.5 Метод организации синхронизированного производства
Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания «Toyota». Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.
Поставленная цель реализуется посредством создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:
Изготовление продукции мелкими партиями;
Формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;
Преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;
Переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;
Передача функций управления непосредственно исполнителям.
Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.
При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации позволяет задействовать рабочих и оборудование в производстве независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе «точно вовремя» план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.
Управление ходом производства осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и количествах установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки; отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки -- к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.
Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта «KANBAN».
Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении следующих принципов: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.
Организация контроля качества в соответствии с принципами осуществляется следующим образом. Проверка качества в ходе производства ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.
Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняю рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т.д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства -- на втором.
Меняются роль отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.
Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе «Кевасаки» в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.
Брак исправляется рабочими или бригадой, которая ее допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.
Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб.
Одним из путей обеспечения качества работы и достижения непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства является профилактическое обслуживание оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.
В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.
Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.
Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.
Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет ПДБ цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами.
Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.
Третий этап. Организация работы по принципу: «За качество отвечает рабочий, бригада, цех. Личное клеймо -- каждому рабочему».
Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в Вей есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.
Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников.
Практическая часть
Задача 1
Основные производственные фонды предприятия на начало 2004 г. составляли 2735 тыс. руб. Ввод и выбытие основных фондов в течение года приведены в таблице.
На первое число |
Основные фонды, тыс. руб. |
||
Определить среднегодовую стоимость основных производственных фондов и стоимость основных фондов на конец года, а также коэффициенты выбытия и обновления основных фондов.
1. Определим среднегодовую стоимость основных фондов:
Ф = Ф нг + Ф в х М/12 - Ф л х М 1 /12
где, Ф нг - стоимость основных фондов на начало года;
Ф в - стоимость основных фондов, введенных в отчетном году;
М - число полных месяцев с момента ввода основных фондов до конца года;
Ф л - стоимость основных фондов, ликвидированных в отчетном году;
М 1 - число полных месяцев с момента ликвидации основных фондов до конца года.
Ф = 2735 + (50 * 10 + 40 * 7 + 60 * 5 + 20 * 2)/12 - (4 * 10 + 6 * 7 + 5 * 5 + 8 * 2)/12 = 2735 +1120/12 + 123/12 = 2735 + 93,33 - 10,25 = 2818,08 тыс. руб.
2. Стоимость основных фондов на конец года определяется следующим образом:
ОФ к = ОФ н + ОФ п + ОФ в,
где ОФ н и ОФ к - стоимость основных средств соответственно на начало и конец периода;
ОФ п и ОФ в - стоимость соответственно поступивших и выбывших основных средств в течение периода.
ОФ к = 2735 + 170 - 23 = 2882 тыс. руб.
3. Коэффициент выбытия основных фондов рассчитывается по следующей формуле:
К выб. ОФ = ОФ в /ОФ кон. год.
Таким образом, коэффициент выбытия основных фондов составит:
К выб. ОФ = 23/2882 = 0,007, или 0,7 %
4. Коэффициент обновления основных фондов рассчитывается по следующей формуле:
К обн. ОФ = ОФ нов /ОФ кон. год. ,
где, ОФ в - стоимость ликвидируемых основных фондов;
ОФ кон. год. -стоимость основных фондов на конец года.
Таким образом, коэффициент обновления основных фондов составит:
К выб. ОФ = 170/2882 = 0,059, или 5,9 %
Задача 2
Срок службы токарного станка составляет девять лет при полной первоначальной стоимости 12,1 тыс. руб. Расходы на демонтаж - 0,25 тыс. руб., остаточная стоимость станка - 0,5 тыс. руб.
Определить норму амортизации (при линейном методе), годовую и ежемесячную суммы амортизационных отчислений.
1. Норма амортизации - установленный в процентах размер амортизационных отчислений по каждому виду основных фондов за определенный период.
где Т - нормативный срок службы;
А - полная сумма амортизации, начисленная на нормативный срок службы, руб.; Ф - первоначальная стоимость основных производственных фондов, руб.
n = 11,35 / 9 * 12,1
2. Годовая сумма амортизационных отчислений - 1,26 тыс. руб.;
Ежемесячная сумма амортизационных отчислений - 0,11 тыс. руб.
Заключение
Организация производственного процесса учитывает и отражает положение экономики производства на предприятии и управления производством, использует ряд принципов и категорий данных наук при построении производственных систем и обеспечении их функционирования.
В связи с переходом России в 90-х годах прошлого века к рыночной экономике стали выдвигаться новые требования последовательной отработки хозяйственного механизма, поиска эффективных форм и методов организации производственного процесса на предприятию. К числу важнейших направлений совершенствования организации производственных процессов на предприятиях в настоящий период времени следует отнести:
Внедрение гибких методов организации производственного процесса, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей;
Введение новых методов разработки и освоения производства новых видов продукции, конкурентоспособной на мировом рынке;
Введение современных информационно-коммуникационных технологий и построенных на их основе новых методов организации производственного процесса, разработки и освоения производства новых видов продукции;
Обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятий путем внедрения прогрессивных методов организации производственных процессов.
Таким образом, актуальность рациональной и эффективной организации производственного процесса с течением времени не снижается, а постоянно возрастает.
При написании данной работы были освещены закономерности организации процессов производства на предприятиях и разработанные на их основе рациональные формы и методы осуществления производственных и сбытовых процессов на предприятии и управление им. Проведенное исследование позволит глубже понять сущность организации производственного процесса на предприятии.
Список использованной литературы
1. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2000
2. Ильин А.И. Планирование на предприятии: Учеб. пособие. В 2 ч. Ч.1. Стратегическое планирование. - Минск. - ООО «Новое знание», 2001
3. Макмиллан Ч. Японская промышленная система / пер. с англ. - М.: Прогресс, 1988
4. Организация производства: Учебник для вузов / Под ред. О.Г. Туровцева. - М.: Экономика и финансы, 2000
5. Организация производства на предприятии: Учебник для технических и экономических специальностей: под ред. О.Г. Туровцева и Б.Ю. Сербиновского. - Ростов-на-Дону: Издательский центр МарТ, 2002
6. Сербиновский Б.Ю. Теория и методы диагностики производственных систем. - Новочеркасск: ЮРГТУ, 2000
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Виды производственных процессов, организация производственных процессов в пространстве и во времени. Виды и взаимосвязи производственных процессов в организации по ходу производства. Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия.
контрольная работа , добавлен 08.11.2009
Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке "входа" организации в ее "выход". Расчет длительности производственного цикла.
реферат , добавлен 03.06.2008
Сущность производственного процесса. Структура и технологический порядок осуществления операций. Соблюдение принципов организации производства как основополагающее условие его эффективности. Целесообразность единичного и серийного его типов в экономике.
презентация , добавлен 24.03.2014
Непоточная и поточная формы организации производственного процесса на участке серийного типа, их особенности. Организация и методика расчета одногрупповых поточных линий. Определение очередности запуска деталей и построение графика работы поточной линии.
курсовая работа , добавлен 18.03.2013
Экономическое обоснование выбора оборудования для производственного процесса, подбор возможных вариантов. Проектирование организации производственного процесса поточным методом. Экономическая оценка уровня организации производства и его резервов.
курсовая работа , добавлен 07.01.2011
Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса. Технологии изготовления творога, производительность оборудования. Основной элемент поточного производства. Проектирование организации производственного процесса.
курсовая работа , добавлен 19.02.2011
Принципы организации процессов производства, понятие моделирования. Организация управления запасами торгово-производственного предприятия. Построение дискретно-событийной модели производственной логистики "Барабан-Буфер-Веревка" мебельный компании.
дипломная работа , добавлен 10.02.2017
Понятие производственного процесса, принципы организации. Факторы, влияющие на длительность производственного цикла. График последовательного вида движения партии деталей по операциям. Синхронизация: понятие, способы. Классификация строительных проектов.
презентация , добавлен 02.09.2016
Производственный процесс, его организация во времени. Определение длительности производственного цикла изготовления, времени запуска в производство партии моторов по срокам отгрузки потребителю. Организация поточного производства и складского хозяйства.
контрольная работа , добавлен 05.10.2010
Расчет производственных участков с непоточной и однономенклатурной поточной формой организации технологического процесса обработки однотипных деталей; определение показателя массовости; построение эпюр заделов по фазам; планировка участка, спецификация.